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La production d’une touche peut paraître simple, pourtant cela nécessite de tester, re-tester, etc.

Comme vous pouvez le voir sur la photo, voici tous les différents formats de ressort qui ont été produits par Pablo, jusqu’à trouver une forme qui soit très satisfaisante.

Pourquoi il y a plusieurs tailles ? Tout simplement à cause des limites de précision de notre l’imprimante 3D 😕
C’est pour ça que la touche était en taille x3, car c'était le plus optimal

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3.2
Voici le résultat de cette touche (échelle x3) avec notre imprimante 3D !

Je reviens sur un sujet dont plusieurs d’entre-vous nous ont parlé. Les touches seront-elles modulaires ?

Malheureusement... non. Pour être transparent, cela entraînerait une explosion des coûts de développement (en temps et en argent) mais également en production. C’est un sujet que nous reverrons peut-être dans l’avenir, mais pour le moment, nous axons nos moyens sur des points primordiaux de développement

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3.1

Dans les posts précédents je vous présentais le travail de sur le bloc . C’était un point très important du travail de Pablo, mais pas la plus grosse partie de son travail comme on pourrait le croire.

Non, le gros de son travail était de faire les touches de claviers, car malgré les apparences, une touche de clavier est complexe dans sa réalisation. ⚙️

Sur la photo, voici un rendu d’une touche clavier avec une vue à l’intérieur

2.4
Nous avons également imprimé en 3D le clavier.

Ce n’est qu’une maquette, donc pas fonctionnel électroniquement, mais cela permet déjà de vérifier que les dimensions du bloc sont bonnes et de repérer les erreurs (ex : touches pas assez sorties ici).

C’est aussi un test pour voir ce que donne la dimension des touches. Par exemple, pour la touche “Windows”/Super nous l’avons réduit de moitié, car cette touche est peu utilisée. À vous de nous dire ce que vous en pensez

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2.3
La contrepartie, c’est que cela rajoute une couche comme vous pouvez le voir sur la photo.

La “carte électronique” / n’existe pas sur les claviers de PC portables actuels, cela augmente donc l’épaisseur de 0,8 mm de notre PC.

Mais pour 0,8 mm en plus, c’est un changeable très facilement en quelques secondes. Pour 0,8 mm en plus, c’est la fin d’un changement de PC portable pour une simple touche cassé ...

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2.2
2ème point, les nappes utilisées pour les claviers d’aujourd’hui sont comme des câbles plats qui transfèrent l’information du clavier à la carte mère.

Pour la supprimer, nous avons développé et mis tout le cerveau du clavier sur un (photo), qui est relié en USB à la carte mère, via des petits connecteurs à ressorts.

Cela permet à l’utilisateur de ne plus se soucier de rien, vous cliquez simplement sur le bouton vu précédemment pour enlever le clavier

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2.1
Pour faciliter le décrochage du , nous avons développé un .

Sur la 1ère photo, nous pouvons voir le rendu du système avec un bloc ouvert et fermé. Un simple bouton permet d’ouvrir pour décrocher le clavier.

Sur la 2ème photo, nous pouvons voir le test du loquet avec l’imprimante 3D, cela permet de vérifier que le bouton du loquet est fonctionnel et permet de sortir le bloc.

Résultat : Test concluant !

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Problème 1: Pour quelqu’un qui n’a jamais remplacé de clavier, ce système peut paraître un peu obscur.

Problème 2: Selon les modèles de PC, le décrochage du clavier peut mettre entre 3min et impossible (déjà vu un PC où il fallait enlever la carte mère pour changer de clavier ... )

Problème 3 : Passez d’un modèle AZERTY à un BEPO ou TypeMatrix par exemple est délicat pour beaucoup de modèles de PC.

C’est pour ces problèmes que nous développons un clavier modulaire

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Dans un prochain post, je vous montrerai plus en détail ce bloc, mais avant ça, faisons en quelque sorte une petite introduction pour ceux qui n’ont jamais changé de clavier et vu ce qui est utilisé actuellement.

Sur la photo, on peut voir un clavier de PC portable relié par une nappe. Cela permet à votre clavier d’être relié à la carte mère et donc de fonctionner

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C’est bientôt la fin pour Pablo, l’heure est donc venue de faire la présentation de son travail ⏳

Commençons d’abord par mettre un peu d’éclairci, voici un rendu du bloc clavier qu’il a développé.

C’est bien joli tout ça mais quel est l’intérêt du bloc clavier au final ? Les changements de claviers actuels sont assez contraignants (pour le dire poliment) et prennent du temps. Nous avons développé ce bloc pour changer le clavier très facilement en quelques secondes

3/Formation très intéressante par Aurélien Stoky.

Nous pouvons utiliser du plastique recyclé sur la machine, mais à la condition d’utiliser plastique thermoformable et pas du plastique thermodurcissable.

Pour faire une analogie simple, le plastique thermoformable est comme du chocolat, vous pouvez le durcir et le faire fondre pour lui donner une nouvelle forme.
Le plastique thermodurcissable serait plutôt comme un gâteau. Une fois votre gâteau durci, vous ne pouvez pas le faire refondre

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2/ 1ère sortie de pièces à test (des toupies).

Le 1er essai de toupie a été quelque peu raté. Par respect, nous ne citerons pas la personne qui utilisait la machine à ce moment-là.

(Pablo)

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1/ Notre petite nouvelle chez Cairn : La Holipress by Holimaker.

L’objectif de la machine sera de produire des pièces en injection plastique pour éviter des coûts de sous-traitance élevés ⚰️

En plus de l’aspect financier, cette machine est produite en France! 🇨🇵
Alors que nous commandons des écrans de Pologne, que nous nous renseignons sur des batteries françaises, cela nous questionne en interne de plus en plus sur la possibilité réelle du Made in Europe, voir du Made in France en partie 🤔

2/ Nous avons également déménagé de notre ancien bureau de 18 m² pour venir littéralement à côté du nouveau local technique.

C’est donc en réalité 2 déménagements ! La taille de notre bureau n’a pas changé, il fait 18 m², mais maintenant nous pouvons un peu plus respirer 🙃

Le chemin du déménagement pour le nouveau bureau était d’ailleurs lointain, environ 3m plus loin 😅

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1/ Il y a 1 an, en juin 2019, nous emménagions dans notre 1er local, un 14 m². Puis, en octobre 2019, dans un 18 m².

Eh bien j’ai le plaisir de vous annoncer que @Cairn_Devices a maintenant un 2ème local ! 🎉

Celui-ci fait 15 m² et il sera dédié à être un local technique (machines, atelier, outils) ⚙️

Nous avons pris cette décision suite à l’achat de 2 nouvelles machines (que nous vous présenterons bientôt). Cela devenait compliqué d’être 6 personnes + 3 machines + 1 atelier dans un 18 m²

2/ Sur la vidéo, ce n’est donc pas un vaisseau spatial, mais l’animation du système d’ouverture qui sera utilisé pour le . Ne cherchez pas le bloc, il n’est pas encore là !  En appuyant simplement sur un bouton, on déclipse le levier et le système s’ouvre.

Il reste maintenant à appliquer dans le monde réel avec l’imprimante 3D, ce qui sera fait très prochainement 😉

Bonne fête nationale ! 🇫🇷 🥖

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1/ Nous avons fait une petite vidéo d’animation du système d’ouverture pour le bloc processeur, mais avant ça, contextualisons notre problématique :

Notre carte mère n’est pas personnalisée (trop coûteux), nous devons donc nous adapter à notre carte mère. Ici le utilise un système de levier, très embêtant pour un de bloc 🤔

Retour au bureau !

Enfin presque, il y aura encore un mixte entre télétravail et bureau étant donné qu’avec les consignes de sécurité (masques 2x/jour, plexiglas, gel, distance) nous ne pouvons qu’être 4 dans le bureau au lieu de 6.

Mais les stagiaires Pablo et Lucas sont punis, ils seront là 5 jours 🙂
(leurs ordinateurs sont fixes, ce qui n’aide pas à la mobilité)

2/ L’imprimante 3D a ses limites, en particulier pour produire des pièces élastiques très petites comme les dômes de touches de clavier.
Nous sommes donc passés à l’injection plastique, via une entreprise Lorraine utlisant une presse qui recycle du plastique pour ses injections, Holimaker.

Voici les 1er résultats en photo, ceux-ci fonctionnant parfaitement pour nos tests : à gauche un dôme fait par injection plastique, à droite le minimum que nous pouvions faire avec l’imprimante 3D

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